چگونگی اجرای پروژه طراحی مگامدول‌های احیا مستقیم به روش pered، فناوری‌های صورت گرفته و تغییرات ناشی از آن و آینده این تکنولوژی از جمله مباحثی بود که در گفت‌وگوی مهندس علی فهامی، مدیر پروژه طراحی مگامدول‌ احیا مستقیم به روش pered با گروه رسانه‌ای پردازش مورد بحث قرار گرفت.

او ابتدا درخصوص تکنولوژی بومی‌سازی شده pered به خبرنگار ما گفت: تکنولوژی بومی‌سازی شده از روش‌های احیامستقیم تولید آهن‌اسفنجی است که اولین پلنت‌های آن در ۴ طرح تولید آهن‌اسفنجی استانی کشور شامل: شادگان، میانه، بافت و نی‌ریز راه‌اندازی و حدود ۶ سال است که درحال بهره‌‌برداری هستند. هم‌چنین یک واحد ۳۰۰ هزارتنی احیا مستقیم به همین روش با استفاده ازگاز کٌک در کشور چین احداث و مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. بیشترین ظرفیت تولید حاصل شده در کشور، متعلق به احیا مستقیم نی‌ریز می‌باشد که ton/year   870.000 تولید نموده است (ظرفیت اسمی این پلنت ۸۰۰ هزارتن در سال است) این افزایش ظرفیت با بهره‌گیری از اتوماسیون  Level II و سایر اصلاحات در فرآیند بدست آمده است. اتوماسیون Level II نیز برای اولین بار در کشور توسط شرکت “فولادتکنیک” انجام گرفته است.

وی افزود: از آنجا که حجم سرمایه‌گذاری به نسبت افزایش ظرفیت در واحدهای احیا مستقیم کاهش می‌یابد در سال‌های اخیر سرمایه‌گذاران تمایل به راه‌اندازی واحدهای مگامدول داشته‌اند، لیکن پس از راه‌اندازی پلنت‌های ۸۰۰ هزارتنی، تلاش موثری برای بومی‌سازی طراحی و ساخت واحدهای مگامدول انجام نگرفته بود که این امر در سال ۱۴۰۰ توسط شرکت فولادتکنیک شروع شده و پیرو آن قراردادهای جدید طرح مگامدول فولادکردستان با ظرفیت ۶/۱ میلیون‌تن و ستاره سیمین هرمزگان با ظرفیت ۷۲/۱ میلیون‌تن در سال به این شرکت ابلاغ شده است.

فهامی در پاسخ به این سوال که برای طراحی و ساخت این پلنت‌ها چه اقدامی صورت گرفته، خاطرنشان کرد که در سال ۱۴۰۰ توافقنامه‌ای مابین شرکت‌های بین‌المللی فولادتکنیک و MME مبنی بر طراحی پلنت‌های مگامدول “پرد” به‌منظور تولید آهن‌اسفنجی به روش احیامستقیم با ظرفیت‌های تا دو میلیون‌تن در سال به امضا رسید در این توافقنامه به مدت هشت سال کلیه پروژه‌های احیامستقیم در ایران به صورت مشترک انجام خواهد شد. هم‌اکنون در شرکت مهندسی بین‌المللی فولادتکنیک کلیه مراحل طراحی و مهندسی واحد مگامدول درحال انجام و ارتقا کمی و کیفی توام فرآیندهای تولید پیاده‌سازی گردیده است. در واقع با توسعه فرآیند بومی‌سازی شده احیامستقیم در کشور، نسل دوم این فناوری بومی معرفی خواهد شد که قابل رقابت با فناوری‌های روز دنیا بوده است. هم‌چنین به دلیل عدم‌وابستگی این تکنولوژی به لایسنس خارجی، امکان صادرات فنی و مهندسی فراهم می‌باشد.

به گفته او، هم‌اکنون دو طرح احیامستقیم مگامدول با ظرفیت‌های ۶/۱ میلیون‌تن در سال در شهرستان بیجار و ۷۲/۱ میلیون‌تن در سال در منطقه ویژه خلیج‌فارس با محصولات متنوعی از آهن‌اسفنجی سرد، آهن‌اسفنجی داغ(HDRI)  تا بریکت داغ (HBI) درحال احداث می‌باشد.

مدیر پروژه طراحی مگامدول احیا مستقیم به روش “پرد” تصریح کرد که دستیابی به دانش فنی طراحی واحدهای مگامدول احیامستقیم با ظرفیت‌های تا دو میلیون‌تن در سال با طراحی بومی‌سازی شده، مبتنی بر فرآیند به روز شده در ظرفیت‌های مگامدول که نوآوری ارزنده‌ای در صنعت احیامستقیم کشور تلقی می‌شود و هم‌اکنون در شرکت بین‌المللی فولادتکنیک درحال توسعه می‌باشد، از این منظر به عناوین ارتقا محقق شده می‌توان اشاره کرد:

• دستیابی به دانش فنی ایرانی طراحی واحدهای مگامدول احیامستقیم تا ظرفیت دو میلیون‌تن در سال
• –        ارتقا طرح کوره احیامستقیم تا قطر ۹/۶ متر و اصلاح نسوز کوره
• ارتقا فرآیندهای گردش مواد و انرژی (موازنه گاز و جامد) در جهت بهینه‌سازی به کارگیری تجهیزات و کاهش مصارف انرژی
• بهینه‌سازی دما و فشار کوره احیا در جهت افزایش سینتیک واکنش‌های احیا

شایان ذکر است، این اقدامات موجب بهبود کیفیت محصول، کاهش مصارف انرژی، سهولت بهره‌برداری و افزایش عمر تجهیزات می‌گردد.

وی در مورد آینده این تکنولوژی نیز به خبرنگار ما گفت: به دلیل بهره‌گیری از ویژگی‌های خاص فرآیندی در این روش در مقایسه با سایر تکنولوژی‌های موجود در جهان، این روش بومی‌سازی شده آینده روشنی در احیامستقیم خواهد داشت، برخی از این ویژگی ها عبارتند از:

• افزايش فشار سيستم که هم باعث افزايش سرعت انجام واکنش‌های احیاشده و هم سبب کاهش فشار عمودی در بستر گندله می‌شود.
• افزايش نسبت H2/CO در جريان گاز باستل کوره سبب کاهش درجه حرارت بستر می‌گردد. به دليل اينکه واکنش Fe2O3 با H2 گرماگير است، هم‌چنين کوچک بودن قطر مولکول H2 نسبت به CO سبب نفوذ بيشتر گاز در گندله و احیاپذیری بهتر می‌گردد.
• Double Bustle Duct امکان تنظيم درجه حرارت در داکت F شکل و هم‌چنين امکان تزريق گاز طبيعی در داکت مذکور در ناحیه باستل را فراهم می‌نماید.
• تزريق گاز طبيعی در ناحيه انتقالی کوره در تماس با آهن فلزی به عنوان کاتاليزور، سبب افزايش توليد گاز احيا می‌گردد.

این ویژگی‌ها سبب می‌شود که:

۱) میزان سرمایه‌گذاری اولیه کاهش یابد

۲) با کاهش دمای گازهای خروجی از واحد، اثرات آلاینده‌کننده محیط‌زیست کاهش می‌یابد.

۳) به دلیل استفاده از کمپرسورهای سانتریفیوژ مصرف برق کاهش قابل توجهی یافته و شاخص‌های مصرف انرژی بهبود می‌یابد. هم‌چنین به دلیل طراحی بهتر سیستم بازیاب حرارتی میزان مصرف آب نیز کاهش می‌یابد.

۴) در مجموع هزینه تعمیر و نگهداری در این تکنولوژی به‌طور قابل توجهی کاسته شده است.

لازم به ذکر است، دانش بومی فوق کشور را از پرداخت حق لیسانس دانش‌فنی معاف می‌نماید و سبب جلوگیری از خروج ارز از کشور می‌شود و هم‌چنین زمینه صادرات خدمات فنی و تکنولوژی را به سایر کشورها فراهم می‌سازد که یقینا موجب فخر و مباهات کشور نیز خواهد بود.