مهندس سیدوحید سیدعلی، مدیرعامل شرکت “توسعه معادن فولاد خوزستان” در گفت‌وگو با گروه رسانه‌ای پردازش تشریح کرد:

بهینه‌سازی خردایش ناشی از انفجار با رویکرد کاهش بهای تمام شده در معدن “گوزل‌دره“ زنجان

شرکت فولاد خوزستان با تولید سالانه چهار میلیون تن اسلب فولادی رتبه دوم تولید کننده فولاد کشور است و همانند سایر شرکت‌های صنعت فولاد با مشکلاتی نظیر عدم‌توازن زنجیره تولید فولاد، قطعی برق و گاز، افزایش قیمت حامل‌های انرژی و عوارض سنگین صادراتی مواجه است که از این رهگذر این مجموعه به همراه تمامی زیرمجموعه‌های آن با کاهش نقدینگی مواجه هستند.

در همین راستا، شرکت توسعه معادن فولاد خوزستان برای کاهش بهای تمام‌شده محصول کنسانتره سنگ‌آهن خود از روش بهینه‌سازی خردایش با استفاده از کنترل عملیات انفجار در معدن رویکرد کاهش بهای تمام شده جهت کاهش قیمت تمام شده استفاده کرده است و در مطلبی که مهندس سیدوحید سیدعلی، مدیرعامل شرکت توسعه معادن فولاد خوزستان در اختیار گروه رسانه‌ای پردازش قرار داده است، چگونگی این کنترل قیمت شرح داده شده ات که باهم می‌خوانیم:

خردایش، مهمترین و حساس‌ترین نتایج هر انفجار در معادن روباز است که تاثیر آن بر مراحل بعدی چرخه تولید معدن یعنی بارگیری و باربری و مهم‌تر از آن بر فرایند فرآوری مواد معدنی، امری اثبات شده است؛ به طوری که خردایش مناسب، علاوه‌بر افزایش راندمان تولید، باعث کاهش هزینه‌های کلی فرآیند معدن‌کاری نیز می‌شود.

تحقیقات نشان داده است که ظرفیت و بهره‌وری فرآیند خردایش به توزیع ابعادی مواد خرد شده حاصل از انفجار وابستگی فراوانی دارد. به خصوص انواع سنگ‌شکن و آسیاب که نسبت به تغییر توزیع ابعادی خوراک ورودی حساس هستند. چون هزینه‌های مرتبط با حفاری و انفجار نسبت به کل هزینه‌های تولید در معادن روباز، کم‌ترین سهم را دارد. صرف هزینه در حفاری و انفجار برای افزایش خردایش می‌تواند به صرفه‌تر از واحد آسیاکنی باشد. بنابراین بهینه‌سازی خردایش حاصل از انفجار با در نظر گرفتن ملزومات واحد خردایش معدن، یکی از نکات مهمی است که باید به آن توجه شود.

رویکرد کاهش بهای تمام شده، رویکرد کلی یک مجموعه جهت به حداقل رساندن مصرف انرژی از طریق بهینه‌سازی تمام مراحل و در پی آن، هزینه‌ها در عملیات معدنکاری و فرآوری مواد معدنی است.

رسیدن به خردایش ریزتر نیازمند کاهش فواصل الگوی آتشباری است. بنابراین الگوی بهینه انتخابی می‌بایست از بین الگوهای کوچکتر از الگوی معدن گوزل‌دره (۴×۳ متر) انتخاب شود. چون هزینه پرداختی برای هر متر مکعب سنگ‌آهن استخراجی از معدن ثابت است، بنابراین تغیییر در الگو فقط منجر به تغییر در هزینه حفاری و انفجار می‌شود و سایر هزینه‌های استخراجی ثابت می‌ماند.

مسلماً انتخاب الگوی کوچکتر نسبت به الگوی رایج با افزایش هزینه حفاری و انفجار همراه است، اما مطمئناً کاهش ابعاد خردایش حاصل از انفجار بر عملکرد سیستم بارگیری و حمل تاثیر به‌سزایی دارد. با مقایسه خردایش الگوی جدید (۳×۲/۵ متر) و الگوی معمول معدن(۴×۳ متر)، مشخص می‌شود که انتخاب الگوی جدید باعث افزایش خردشدگی سنگ‌آهن معدن و افزایش سهم ذرات ریزتر در انفجار شده است. با توجه به ابعاد ورودی سیستم خردایش و ظرفیت تولید روزانه آن استفاده از الگوی جدید باعث افزایش راندمان خط خردایش شده است که بخش زیادی از هزینه‌های سربار به علت کوچک شدن الگوی انفجار جبران می‌شود. با کاهش ابعاد طرح انفجاری در معدن راندمان خروجی سنگ‌شکن توان جبران هزینه‌های افزایش یافته حفاری و انفجار را ندارد که این موضوع باعث اقتصادی نبودن انتخاب الگوهای کوچکتر می‌شود. بنابراین می‌بایست بازه بهینه‌ای برای الگوی انفجاری برای تامین بیشترین خردایش و با کمترین هزینه طراحی گردد.

مقایسه میانگین ظرفیت سنگ‌شکن در حین اجرای الگوی جدید با سایر ماه‌های گذشته در معدن گوزل‌دره زنجان نشان می‌دهد که ظرفیت خط خردایش نسبت به مدت مشابه قبل از بهینه‌سازی انفجار ۱۲ درصد افزایش یافته است و همچنین مقایسه انرژی ویژه خردایش با این الگوی جدید ۶ درصد باعث کاهش مصرف انرژی به ازای تولید هر تن سنگ‌آهن شده است.

بنابراین یکی از راه‌های افزایش راندمان در معادن، کاهش مصرف انرژی و کوچک‌تر کردن ابعاد سنگ ورودی به خط خردایش است. برای به‌دست آوردن نقطه سربه سر کاهش ابعاد طرح انفجاری و به تبع آن افزایش هزینه‌های حفاری و آتشباری با افزایش راندمان و کاهش مصرف انرژی (مصرف سوخت ماشین‌آلات حفاری و خط خردایش)، این شرکت بعد از امتحان طرح‌های مختلف انفجاری به ابعاد بهینه نسبت به جنس کان‌سنگ جبهه کارهای مختلف رسیده که این امر در نهایت منجر به کاهش نهایی قیمت تمام شده محصول کنسانتره سنگ‌آهن این شرکت به میزان ۲۰۰ هزار تومان به ازای هر تن گردیده است.