گروه رسانه‌ای گزارش – تعامل نزدیک ذکرشده بین بازیکنان وحدت دیجیتال این امکان را فراهم می‌کند که هرگونه انحراف از قابلیت ماشین (برای مثال توان عملیاتی) و محدودیت‌های محصول از تعاریف استاندارد ماشین که توسط CMMS در دسترس است، به برنامه‌ریزی امکان می‌دهد تا فورا به آن محدودیت‌ها واکنش نشان دهد.
در مورد زمان‌های توقفات برنامه‌ریزی‌شده به‌طور خودکار بین برنامه‌ریزی تولید و CMMS “مذاکره” می‌شوند تا تأثیر زمان‌های غیرمولد را به حداقل برسانند. مدل‌های پیش‌بینی وضعیت با درنظر گرفتن تولید برنامه‌ریزی‌شده از فرآیند پشتیبانی می‌کنند. این رویکرد در حال حاضر در زمینه خودرو تحقق یافته است، که در آن فواصل زمانی تعمیر و نگهداری خودروهای مدرن از الگوهای زمانی ثابت پیروی نمی‌کند، بلکه بیشتر به نحوه رانندگی رانندگان و در نتیجه استفاده واقعی از وسیله نقلیه بستگی دارد.

شبیه‌سازی‌های برنامه‌ریزی و تحلیل‌های “چه می‌شد اگر (What-If)” در ارتباط با CMMS بهترین برنامه را برای برآوردن KPIهای عنوان‌شده توسط کسب‌وکار به اجرا در می‌آورند.

برنامه‌ریزی و زمان‌بندی مبتنی بر KPI، فرآیند پیچیده هدایت را با استفاده از چند KPI که بر اهداف تولیدی معینی مانند “به حداقل رساندن موجودی” و “به حداکثر رساندن توان عملیاتی” تأثیر دارند، ساده می‌کند. این تعداد محدود KPI، تمام پارامترهای تنظیم را در پس‌زمینه هماهنگ می‌کند.

ردیابی تولید حلقه بازخورد را می‌بندد و دری را به روی یک سیستم برنامه‌ریزی خودیادگیرنده باز می‌کند که پارامترهای تنظیم‌کننده داخلی آن را با توجه به تولید واقعی در مقایسه با تولید برنامه‌ریزی‌شده اولیه تنظیم می‌کند.

تولید بهینه تنها زمانی دارایی ارزشمندی است که کیفیت محصول تولیدشده با انتظارات مطابقت داشته باشد. محیط‌های فرآیند پیچیده مانند تولید فولاد همیشه قابلیت انحرافات کیفیت را دارند. شناسایی عیوب بسیار مهم است و نقطه شروعی برای مدیریت انحراف و فرآیند دفع (ضایعات) است که در نهایت خودکار است.

چنین فرآیندی با یکپارچه‌سازی “بهینه‌سازی فرآیند کلی (TPO)” با “کنترل کیفیت فرآیند کلی” آن پشتیبانی می‌شود. تشخیص خودکار علت اصلی یک نقص در تمام مراحل فرآیند تولید، امکان تصحیح اطلاعات طراحی محصول را فراهم می‌کند، در یک حالت ایده‌آل از تکرار عیب جلوگیری می‌کند. این امر با یکپارچه‌سازی روش‌های ریاضی مانند کنترل فرآیند آماری (SPC) یا الگوریتم‌های کلان داده‌ها امکان‌پذیر است.

هدایت پارامترهای تأثیرگذار در طراحی محصول با نتایج آن تجزیه‌و‌تحلیل به یک حلقه کیفیت بسته منتج می‌شود.

دیجیتالی شدن تولید فولاد با یکپارچه‌سازی حسگرها، اتوماسیون و سیستم‌های تکنولوژی اطلاعات در ابعاد مختلف محقق خواهد شد. با یکپارچگی عمودی می‌توان به حداکثر درجه اتوماسیون و بهینه‌سازی محلی هر مرکز تولید دست یافت. حسگرهای هوشمند اطلاعاتی را برای پیاده‌سازی کارکردهای خودکار اضافی و فعال کردن سیستم‌های سایبرفیزیکی که نقش عمده‌ای در یکپارچه‌سازی عمودی دارند، فراهم می‌کنند. پایش وضعیت و به‌علاوه پیش‌بینی وضعیت، زمان توقفات را کاهش می‌دهد و از تعمیر و نگهداری پیش‌گویانه برای کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری پشتیبانی می‌کند.

بهینه‌سازی در طول کل زنجیره تولید – یکپارچه‌سازی افقی – توسط سه گروه از سیستم‌ها انجام می‌شود: مدیریت تولید، مدیریت و بهینه‌سازی تولید و رابط‌‌ گذاری (برقراری اینترفیس) با سیستم ERP، “بهینه‌سازی فرآیند کلی (TPO)” کار بهینه‌سازی فرآیند تولید و کیفیت محصول را انجام می‌دهد، و در نهایت “سیستم مدیریت تعمیر و نگهداری کامپیوتری (CMMS)” از تمام جنبه‌های تعمیر و نگهداری پشتیبانی می‌کند. این سیستم‌ها با هم رشد خواهند کرد و برای بهینه‌سازی بیشتر کیفیت، انعطاف‌پذیری و بهره‌وری باهم تعامل خواهند داشت.

در کل چرخه عمر یک واحد، از مهندسی تا برچیدن آن، تمام داده‌های مرتبط با واحد به روشی زمینه‌گرا در اختیار اپراتورهای تولید و کارکنان تعمیر و نگهداری قرار می‌گیرد تا وظایف و تصمیم‌ها را به بهترین شکل ممکن پشتیبانی کند.

درجه بالایی از تعامل و در دسترس بودن مقادیر زیادی اطلاعات در مورد فرآیند تولید همراه با دانش فنی دیجیتال‌شده “فرآیند کلی” به سیستم‌ها امکان می‌دهد تا تصمیمات مربوط به تولید مستقل را اتخاذ کنند.

مزیت دیجیتالی شدن برای تولیدکنندگان فولاد، کیفیت بهتر محصول، انعطاف‌پذیری بیشتر در تولید و افزایش بهره‌وری است.