۴- فرآوری SBQ

در تولید فولاد SBQ، باید نوع زیرساخت‌هاییک کارخانه برای تولیداین محصولات را ارزیابی کرد.وجود زیرساخت‌های دارای کنترل کیفیت در هرمرحله از عملیات،ضروری است.این زیرساخت‌ها باید به تامینبرخی ازالزامات کیفی ارتقا یافته مورد نیاز این فولادهابپردازند. کارخانه فولاد باید روشهایی برای تولید فولادهایی با کمترین میزان ناخالصی‌ها (impurities) در محدوده باریک ترکیب شیمیایی داشته باشد. زیرساخت‌هایی که کارخانه برای تولید SBQ در اختیار دارد باید توسط مشتری بررسی شود. در شکل(۱) مسیر فرآوری در یک کارخانه تولید فولاد مخصوص (JSW Salem) از مسیر کوره‌بلند-EOF نشان داده شده است (در کارخانه‌های دیگر معمولا از مسیر کوره‌بلند- کنورتر BOF و یا مسیر کوره قوس الکتریکی برای تهیه مذاب اولیه استفاده می‌شود و پس از تهیه مذاب اولیه از کوره پاتیلی به بعد عملیات این دو مسیر تقریبا یکسان است، مهم تولید ذوب اولیه با حداقل ناخالصی‌ها برای تولید فولاد مخصوص می‌باشد). فولاد در این کارخانه از طریق مسیر کوره‌بلند با مواد شارژ ورودی کنترل شده، با کنترل کیفیت در هر واحد فرآیندی با تجهیزات مناسب تولید می‌شود. فولاد در این کارخانه از مسیر کوره‌بلند-EOF (Energyoptimizing furnace) با حداقل افزودن قراضه بیرونی )که منبع عیب خاصی است که باعث ایجاد ناخالصی‌های ناخواسته (tramp) همانند Cu، Sn، As می‌شود( تولید می‌گردد. Cu باقیمانده اضافی می‌تواند به عیب سطحی منجر شود که موجب ناکامی در رسیدن به هدف SBQ می‌شود. فولاد تولید شده از مسیر کوره‌بلند، بر خلاف فولاد بازیافتی با EAF، عاری از عناصر باقیمانده (residual) مضر است.

۱-۴ فولادسازی

چدن خام مذاب با مقدار مطلوب Si (0/5 تا ۱/۲ درصد) و مقدار کربن (تقریبا ۴/۳درصد) از کوره‌بلند خارج می‌شود. میزان پایین‌تر P، S و Ti برای فولادهای SBQ مطلوب است. اکسیداسیون گرمازای کربن و Si با اکسیژن در EOF، گرمای کافی برای فولادسازی ایجاد می‌کند. اکسیداسیون تمام عناصر حل‌شده در چدن مذاب، در EOF انجام می‌شود. عناصر با پایداری اکسید بالاتر [انرژی آزاد استاندارد اکسید کمتر] ترجیحاً ابتدا اکسید می‌شوند. در حالی که تمام عناصر آلیاژی (موجود در این شارژ کوره) اکسید می‌شوند، خلوص آهن به بیش از ۹۹/۵ درصد آهن خالص رسیده و اکسیژن محلول افزایش می‌یابد. این موضوع برای اطمینان از این‌که میزان کربن تخلیه تا دستیابی به کمترین میزان ممکن تعادل اکسیژن در حمام کنترل می‌شود مطلوب است. برای فولاد تمیز نوع SBQ مطلوب است که اکسیژن مذاب در EOF زیر ۶۰۰ ppm حفظ شود. میزان فسفر کم مورد نیاز فولادهای SBQ با تقویت انتقال جرم P از فولاد مذاب به سرباره در این مرحله حاصل می‌شود. برخی از الزامات سختگیرانه مورد نیاز خاصیت مکانیکی در نیروگاه‌ها، بخش‌های هوافضا و دفاعی، تقاضای میزان P بسیار کم است به دلیل اینکه کم بودن محتوای P چقرمگی شکست و DBTT فولاد آلیاژی عملیات حرارتی‌شده را افزایش می‌دهد. میزان P در قطعات فورج فولادی روتور نیروگاه ممکن است تا ۰/۰۰۷درصد پایین باشد. بازیسیته سرباره و محتوای FeO برای اطمینان از فسفرزدایی در مراحل اولیه ذوب‌کردن همچون کوره EOF کنترل می‌شود. محتوای FeO در سرباره باید حفظ شود تا اکسیژن تعادلی در آهن تقریبا خالص تخلیه شده افزایش نیابد. اگر FeO در سرباره زیاد باشد، آنگاه اکسیژن تعادلی در حمام فولاد در هنگام تخلیه بیشتر است. این باعث افزایش تعداد آخال‌ها در فولاد در مرحله فولادسازی ثانویه می‌شود. میزان کم آخال در فولادهای SBQ در فرآیند کوره پاتیلی مورد نظر است که با کنترل اکسیدهای به آسانی قابل احیای (FeO + MnO) به سمت پایین‌ترین سطح تامین می‌شود.

فولاد حاصل از EOF با اکسیژن‌زداها به پاتیل منتقل می‌شود تا اکسیژن محلول اولیه در فولاد را پایین بیاورد. در اینجا، چنداستراتژی برای کنترل آخال‌ها وجود دارد.افزودن کربن به همراه جریان تخلیه، از نفوذ هوا به فولاد مذاب به دلیل اکسیداسیون کربن جلوگیری می‌کند. در برخی از ذوب‌های آزمایشی تولید شده توسط نویسنده”ج. بالاچاندران”، بهره‌دهی زیاد Al همراه با جذب زیاد کربن مشاهده شد. این بدان معنی است که کربن قادر است در فولاد مذاب به محلول برود و به کاهش آخال‌های اکسیدی در حمام کمک کند. اکسیژن باقیمانده درفولاد تخلیه شده با اکسیژن‌زدایی ترکیبی Si-Mn یا با مقادیر زیادیمواد افزودنی Al درپاتیل گرفته (آرام) می‌شود. این اکسیژن‌زدایی اولیه در طی تخلیهبه عنوانبندآوری (blocking) ذوب فولاد نامیده می‌شود، که باعث کاهش به اندازه کافی کم اکسیژن در فولاد مذاب می‌گردد، به‌طوری که عناصر آلیاژی اضافه شده پس از آن به‌طور کامل بدون اکسیداسیون بازیابی می‌شوند. آرام‌سازی اولیه با Al باعث کمترین میزان اکسیژن در طی بندآوری می‌شود. آلیاژی کردن با استفاده از فروآلیاژهای کنترل کیفیت شده، در کوره پاتیلی (LF) بسته به گرید فولاد انجام می‌گیرد. در برخی از روش‌ها، سرباره‌گیری اولیه و به دنبال آن افزودن سرباره مصنوعی انجام می‌شود. سرباره در LF باید آهک به میزان کافی بیش از ۵۰ درصد داشته باشد تا عملیات سرباره سفید، شرایط احیاکننده همراه با بازیسیته خوب برای واکنش تصفیه تضمین شود. گاز‌زدایی درخلا با فشار کمتر از “mbar 1” انجام می‌گیرد، که در آن گاز‌زدایی عالی با همزنی شدید گاز تحت فشار کاهش یافته تقویت می‌شود. میزان نیتروژن در فولاد SBQ همراه با کاهش هیدروژن به مقادیر کمتری کاهش می‌یابد. FeO سرباره به سطح بسیار پایین (زیر ۰/۵ درصد) می‌رسد (شرایط احیاکننده)، که همراه با بازیسیته بالای سرباره، گوگردزدایی عالی را تقویت می‌کند. در برخی از فولادها،که خواص چقرمگی عرضی برای آنها مهم است، آخال‌های سولفیدی باید کاهش یابند و از این رو میزان بسیار کم گوگرد (کمتر از ۰۰۵/۰درصد) هدف قرار می‌گیرد.گوگردزدایی در مرحله گاززدایی در خلابه شدترخ می‌دهدکه در آن دوباره مقدار FeO تا پایین‌ترین سطح ممکن برای دستیابی به اکسیژن محلول کم در حمام پایش می‌شود.در مورد فولاد گوگرددهی شده، سیم گوگرد متعاقباً برای تأمین میزان گوگرد مورد نیاز اضافه می‌گردد. معمولاً افزودن اکسیژن‌زدا،به خصوص Al درخلا انجام می‌گیرد زیرا این عنصر بیشترین واکنش را دارد و ممکن است در کوره پاتیلی نوسان کند. پس از عملیات گاز‌زدایی در خلا، یک دوره شست‌وشوی نرم، با سرعت جریان کم گاز Ar باید انجام شود. در اینجا، سرعت جریان Ar باید پایین باشد، که این امر تشکیل ستون بزرگی از حباب‌های ریز را تضمین می‌کند. هر یک از این حباب‌ها هنگام بالارفتن در مذاب، سطوح تماس ناهمگنی را برای تعامل آخال‌ها با یکدیگر و شناوری تا رسیدن به سطح مذاب فراهم می‌کنند. غالباً، کارایی همزنی پارامتری است که در طی آلیاژی‌کردن و شست‌وشوی نرم بهینه می‌شود. باید اطمینان حاصل شود که مدت زمان شست‌وشوی نرم به افت دما که قوس‌زنی مجدد را می‌طلبد منجر نمی‌گردد. برای حفظ دمای مناسب اولیه پاتیل باید این اتلاف دما لحاظ شود.

     در صورت نیاز به عملیات افزودن کلسیم،در فرآوری با LF سرباره مناسب با سرباره‌سازی و همچنین افزودن کلسیم برای حفظ نسبت به اندازه کافی مناسب Ca/Al برای تقویت آخال CaO.Al_۲O_۳ که در دمای فولادسازی مایع است تنظیم می‌شود. اگر فاز مایع مورد نیاز حاصل نشود، آخال‌های دما بالای آلومینات کلسیم، به صورت آخال در حمام فولاد ساکن می‌شوند. معمولاً برای فولاد با کیفیت بالا، پس از VD قوس‌زنی مجاز نیست، زیرا در طی قوس‌زنی متلاطم، مذاب در معرض اکسیژن اتمسفری قرار می‌گیرد. پس از VD، فولاد با حداقل مقدار عناصر گازی، بسیار تمیز است. گاهی اوقات، افزودن اکسیژن‌زدا همانند Al تعیین شده است و این ترجیحا فقط باید در مرحله VD انجام شود. Al باقیماندهبسته به گرید مهم است زیرابا N ترکیب می‌شود و آخال‌های ریز AlN را تشکیل می‌دهد که اندازه دانه‌های ریز مورد نظر در SBQ را تضمین می‌کند. اندازه دانه‌های ریز استحکام و چقرمگی راافزایش می‌دهند ومیزان مطلوب آن مورد نیاز است.

۲-۴ ریخته‌گری فولاد

SBQ فرآیندهای شمش‌ریزی (ریخته‌گری اینگات) و ریخته‌گری پیوسته هر دو را شامل می‌شود و به دلیل بهره‌دهی، بهره‌وری و کیفیت بالاتر در زمینه‌های خاص، فرآیند پیوسته غالب است. شمش‌ریزی در مواردی ترجیح داده می‌شود که در آنها محصول به اندازه دانه بسیار تبلور مجدد یافته که نسبت کاهش سطح مقطع زیادی را می‌طلبد نیاز داشته باشد.

     هنگامی که فولاد مذاب ساخته شد، حفظ کیفیت آن در طی فرآوری بعدی مهم است. تاندیش باید دارای نسوز خوب پایداری باشد که کمترین واکنش را در برابر مواد شیمیایی و تعامل فیزیکی با مذاب داشته باشد و باید دارای رفتار جریان به صورتی باشد که در آن آخال‌های ماکرو به بیرون شناور شوند. نسوز با محتوای بالای MgO ترجیح داده می‌شود. پوشش نسوز تاندیش قبل ورود مذاب به آن تحت پیش‌گرمایش طولانی مدت از پیش تعیین شده قرار می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود بدون رطوبت است. در صورت وجود رطوبت، مذاب هنگامی که به تاندیش منتقل می‌شود، ممکن است با رطوبت واکنش کرده و هیدروژن و اکسیژن را جذب کند. اندازه‌گیری هیدروژن در این مرحله پارامتر مهمی است. عملیات پس‌فرآوری مناسب همانند خنک‌سازی پشته‌ای یا عملیات ضد ترک خوردن هیدروژنی به میزان هیدروژن در این مرحله بستگی دارند. همچنین میزان جذب نیتروژندر این مرحله پایش می‌شود زیرا همبستگی بینجذب N و جذب اکسیژن از اتمسفر وجود دارد. ریخته‌گری تحت فلاکس (سرباره‌ساز) مناسب تاندیش از طریق نازل غوطه‌ور (SEN) انجام می‌شود.باز كردن پاتیلبه صورت آزاد (بدون لنس‌زدن) مورد نظر استو SEN به‌طور كافي (با گاز آخنثی) محافظت می‌شود تا از ورود هوا براي اکسيد کردن مذابجلوگيري كند. SEN با زاویه نازل رو به بالاترجیح داده می‌شود زیراجریان آرام می‌گردد والگوی جریان امکان شناوری آخال‌ها به سمت لایه‌های سطح بالایی قالب را فراهم می‌سازد، که در آنجا پودرهای قالب توانایی جذب آخال را دارند. انتخاب پودرقالب برای گرید حیاتی است. برای مثال،گرید فولاد پریتکتیک در مقایسه باگریدفولاد پرکربن،شرایط انجماد متفاوتی را می‌طلبد. انتخاب اشتباه پودر قالبمی‌تواند به ایجاد درزهای زیرسطحی منجر گردد کهممکن استدر طیسنگ‌زنی سطح مشاهده نشوندو در طی نورد گرمنمایان گردند.فوق گداز بالا باید بهینه شود. فوق گداز بالا باعث بهبود شناور شدن آخال‌هادر طی ریخته‌گری می‌شود، اماجدایش ماکرو و تخلخل خط مرکزی تمایل به افزایش پیدا می‌کنند.فوق گداز بسیار کم هم باعثانسداد نازلگردیده واز شناور شدن آخال‌ها جلوگیری می‌کند. باید از پارامترهای مناسب سرعت ریخته‌گری، خنک‌کننده اولیه و ثانویه اطمینان حاصل شود. قالب ریخته‌گری تحت فرکانس نوسان مناسب قرار می‌گیرد تا بیرون کشی روان بیلت تضمین شود و انتخاب نادرست شرایط ممکن است به موجدار شدن شدید سطح فولادها، به خصوص در گوشه‌ها منجر گردد.همچنین ممکن استبه ترک خوردن عرضی و عیب ترک قلاب شکل (هوک) منجر شود. پدیده مهم دیگری که اطمینان از انجماد مناسب خواهد داد خلاصی از آخال‌های سطح و زیرسطح، توسط همزنی الکترومغناطیسی در قالب یا شاخه/رشته است. همزنی انتقال حرارت بهتر را تامین می‌کند که باعث ایجاد ساختار ماکروی بهتر می‌شود و آخال‌های سبک‌تری نیز به دلیل نیروی گریز از مرکز وارد شده بر ذرات، به سمت هسته رانده می‌شوند. گریدهای مختلف در خنک کننده ثانویه ویژگی‌های مختلفی دارند. انتخاب نامناسب این پارامتر، باز هم به ترک‌های درزی منجر می‌شود. دما در طی بازشدن خم در گریدهای خاصی منجر به تردی همراه با رسوب کردن AlN می‌شود. کنترل کننده خودکار سطح قالب پارامتر کنترل دیگری است که اطمینان از انجماد عاری از تلاطم منیسکاس (هلالی سطح مذاب در قالب) می‌دهد کهبه کیفیت سطح برتربا پودر قالب بطورهموار پرشده بین پوسته فولاد در حال انجماد و قالب خنک شده با آب منتج می‌شود.

     ساختار انجماد معمولاًناهمگن بلوم یا بیلت شامل یک لایه تبریدی، منطقه ستونی و منطقه هم‌محور مرکزی است. تلاش برای به حداقل رساندن منطقه ستونی و به حداکثر رساندن دانه‌های هم‌محور است. تغییر شکل محصول منطقه ستونی منتج به ایجاد ریزساختار نواری با خواص مکانیکی ناهمسانگرد به خصوص چقرمگی و نرمی عرضی می‌شود. بیشترین تلاش‌ها برای بهحداکثر رساندنمنطقه هم‌محوربا انتخاب مناسب فوق گداز، سرعت ریخته‌گری، خنک‌سازی اولیه و ثانویه در یک فرآیند ریخته‌گری پیوسته، انجام می‌شود. نواری شدن ساختار جنبه مهمی از فولاد آلیاژی است و به ندرت می‌توان ریزساختار نواری شده ناشی ازمنطقه بین دندریتی غنی از محلول و مرکز دندریت عاری از عناصر آلیاژی را از بین برد. سطح قابل قبول نواری شدن تفاوت سختی حدود BHN 5 در برخی از استانداردها مشخص شده است. بسته به گرید، ممکن است با تخلخل هسته مرکزی یا جدایش ماکرو روبرو شد.تلاش‌ها برای به حداقل رساندن آنها نیز با بهینه‌سازی فوق گداز گرید ریخته‌گری شونده، سرعت ریخته‌گری و جریان همزنی الکترومغناطیسی (EMS) انجام می‌شود.

     ویژگی‌های خنک کننده ثانویه، حاکم بر ایجاد ترک‌های سطحی است و لازم است همان پارامترهای فوق برای گرید مورد نظر بهینه شوند. در طی باز شدن خم در ریخته‌گری پیوسته فازهای تردکننده ممکن است ایجاد شوند که می‌توانند منشاء نقص سطحی گردند.گرچه فولادهای مخصوص تولید شده توسط ذوب مجدد الکتریکی سرباره (ESR)، ذوب مجدد با قوس تحت خلا (VAR) و غیره مقدار بسیار کمتری دارند، تحت فولادهای نوع SBQ دسته‌بندی می‌شوند. این فولادها ممکن است برای استفاده در بالاترین کاربردها در صنایع هسته‌ای، دفاعی و هوافضا مورد نیاز باشد.

۳-۴ نورد گرم فولاد

بلوم‌ها یا بیلت‌های ریخته‌گری شده در بعضی از کارخانه‌ها تحت رویه‌برداری (اسکارفینگ) گرم قرار می‌گیرند، در حالی‌که این فولادها مشمول سنگ‌زنی سرد قبل از نورد گرم هستند. در بعضی از کارخانه‌ها شارژ گرم انجام می‌شود که علاوه بر جلوگیری از تبدیل فاز در طی خنک شدن کامل که شامل تغییرات حجم و تنش‌های مرتبط در بلوم یا بیلت است، امکان صرفه‌جویی در انرژیرا نیز فراهم می‌سازد. بلوم‌ها قبل از تغییر شکل گرمباید در کورهگرمایش مجدد به‌طور مناسبی گرم شوند زیرا گرادیان دما به مقاومت سیلان غیریکنواخت و تغییر شکل ناهمگن منجر می‌شود. چرخه حرارتی به گونه‌ای است که هسته به دمای مورد نیاز می‌رسد. در طی گرمایش مجدد بلوم، جدای از انتخابپارامترهای گرمایش، موارد اکسیداسیون بلوم و کربن‌زدایی سطح از جنبه‌های مهمی‌هستند که برای محصول SBQ بسیار مهم است. پوسته‌های اکسیدی تولید شده درعملیات گرمایش مجدد باعث کاهش بهره‌دهی فولاد می‌گردند که باید محدود شوند و در بعضی از گریدها می‌توانند مکان‌های بالقوه منشاء ترک باشند. انتخاب نوع سوخت و نسبت سوخت به نسبت هوا از عواملی هستند که در کوره بهینه می‌شوند. بلوم هم‌دما شده، در معرض تغییر شکل اولیه در نورد بلوم مقدماتی قرار می‌گیرد که در آن ساختار ریخته‌گری به شدت خرد می‌شود. تغییر شکل در این مرحله به اندازه کافی بزرگاست تا ریزساختار دندریتی ریخته‌گری را به ساختار دانه تبلور مجدد شده تبدیل کند. پدیده‌هایی مانند تبلور مجدد استاتیک، دینامیک و متادینامیک، ساختار دانه را ریز می‌کنند. نسبت کاهش سطح مقطع یک سنجش پایشی میزان تغییر شکل است که به محصول ریخته‌گری شده امکان تبدیل به یک محصول کارشده را می‌دهد. ساختار دانه‌ریز به‌دست آمده باید خصوصاً پس از نورد نهایی حفظ شود. کرنش تغییر شکل، زمان‌بندی کالیبر و دور در دقیقه (rpm) پارامترهای حیاتی جدای از کیفیت سطح و هسته کیفیت بلوم ورودی هستند. پس از نورد، بلوم‌ها در میز خنک‌سازی یا جعبه‌های خنک‌سازی آهسته یا چاله‌ها یا پوشیده شده با ورمیکولیت خنک می‌شوند، تا از دستیابی به سختی مناسب و همچنین نفوذ به بیرون هیدروژن در فولاد در برخی از گریدها اطمینان حاصل شود. دستیابی به سختی نهایی در میلگرد‌ها، مناسب برای ماشینکاری، ممکن است توسط برخی از مشتریان مشخص شود، که در آن خنک‌سازی آهسته (آنیل) برای رسیدن به محصول نرم‌تر مورد نیاز باشد. برخی از فولادهای پرآلیاژی مستعد به ترک‌خوردن هیدروژنی نیاز به انجام عملیات حرارتی مناسب ضد ترک خوردن هیدروژنی در زیر دمای A1 دارند. میزان هیدروژن بیش از ppm 2/1 در فولادبا سختی‌پذیری بالا از قبیل فولادهای C-Mn، Cr-Mo و Ni-Cr-Mo مستعد مشکلترک‌خوردن هیدروژنی هستند.

۴-۴  آزمایش عملیات حرارتی و کنترل کیفیت:

بسیاری از فولادهای SBQ می‌بایستی پاسخ مطلوبی به عملیات حرارتی نشان دهند.آنها می‌باید مشخصه‌های سختی‌پذیری، دانه‌های ریز، سطوحبدون نقص و غیره را احراز کنند. این امر باید به‌طور پیوسته توسط کارخانه فولاد برقرار باشد تا از پاسخ دائمی عملیات حرارتی و ملزومات خواص مکانیکی در تولید مشتری نهایی اطمینان حاصل شود. برخی از فولادهای SBQ تحت مهندسی آخال قرار می‌گیرند، که در آن اصلاح آخال با استفاده از Ca، Te، Pb یا گوگرددهی مجدد انجام می‌شود. آنها فازهای ثانویه ریز یکنواخت توزیع شده‌ای را ایجاد می‌کنند که می‌توانند قابلیت ماشینکاری را افزایش دهند. همچنین SBQ شامل گریدهای فولادی غیر عملیات حرارتی شونده مانند فولاد میکروآلیاژی هم می‌شود.این فولادها، پس از فورج [یا نورد] بهخواص استحکام بالایی می‌رسند (با عملیات ترمومکانیکال).

     از نظر کنترل کیفیت، فولادها باید مطابق با ترکیب شیمیایی، درجه‌بندی آخال، اندازه دانه، ریزساختار، ساختار ماکرو، ترک‌های ریز سطحی تشخیص داده شده توسط Magnaflux یا MPI (عیب‌یابی با ذرات مغناطیسی)، نقص داخلی مشخص شده توسط آزمایش التراسونیک، کربن‌زدایی، میزان نواری شدن و خواص مکانیکی در شرایط مشخص شده مشتری باشند. مشخصه‌های فیزیکی دیگری همانند ویژگی‌های ابعادی، اندازه چند بعد، صافی، بیضی‌گونگی در محصول گرد یا لوزی‌گونگی در یک محصول مربع هم وجود دارند. کارخانه‌های فولاد، که SBQ تولید می‌کنند دارای زیرساخت‌هایتخصصی برای اطمینان ازابعاد و تشخیص بی‌عیبی محصول هستند.این ماشین‌آلات شامل ماشین‌های صافکاری، ماشین‌های سنگ‌زنی سطحی برای بلوم‌ها، آنیل‌کاری، واحدهای لایه‌برداری (peeling) و غیره هستند.

     اغلب فولادهای SBQ تحت ماشینکاری مستقیمیا فرآوری بعدیهمانند فورج قالب بسته،عملیات اکستروژن یا عملیاتکشش سرددر شرایطآنیل کروی‌سازی یا یک عملیات حرارتی پس از ساخت یا عملیات حرارتی سختکاری سطح پس از ساخت قرار می‌گیرند. کارخانه تولید فولاد کیفینیاز صنعت فرآوری بعدی را درک می‌کندو کیفیت میلگرد‌های فولادی SBQ را متناسب با کاربردهای مصرف نهایی تولید می‌کند تا محصولات بتوانند با ثبات و کمترین خرابی تحقق یابند.

     فولادهای SBQ تحت عملیات حرارتی آنیل‌کاری، نرماله‌کاری، سختکاری و برگشت (Q&T) قرار می‌گیرند. به حداقلرساندن مکان‌های منشاء نقص در عملیات فولادسازی امکان دستیابی به خواص یکنواخت را فراهم می‌کند. خواصی همانند (استحکام) ضربه عرضی یا چقرمگی شکستدر فولادهای SBQ برتر است.ناخالصی‌های ایجادکننده تردی در فولادها حداقل است. همگنی ریزساختاری خوبی به دلیل کنترلبر پارامترهایی همچون سختی‌پذیری وجود دارد. در فولادهای مهندسی آخال شده، از نظر ماشینکاری یکنواختی وجود دارد. پاسخ عملیات حرارتی سطحی میلگرد های فولادی SBQ یکنواختی در سختی و عمق لایه‌ها و اندازه دانه در فرآیندهایی همانند، کربن‌دهی، نیتروژن‌دهی، سختکاری القایی و غیره را نشان می‌دهد. کیفیت سطح میلگرد‌هابر نقایص ایجاد شده درعملیات حرارتی و این فولادها تأثیر می‌گذارد و این یکی از دلایل ترجیح SBQ برای محصولات عملیات حرارتی شده است.

     مشتری با وجودهزینه‌های اضافی مرتبط با نیاز زیرساختی اضافی در ساخت و آزمایش، اتلاف بهره‌وری همراه با زمان بیشتر فرآیند تصفیه و اتلاف بهره دهی به دلیل دورریزی بیشتر، فولاد SBQ را برای اطمینان از عملکرد مطمئن آن ترجیح می‌دهد. بازار فولاد SBQ در حال رشد است. مشتریان به‌طور کلی قابلیت محصول را با عملکرد آن در کاربردهای نهایی ارزیابی می‌کنند.

۵- نتیجه‌گیری:

بررسی شرایط مختلف فرآوریتولید فولاد SBQ در کارخانه تولید فولاد ارائه شده است. کیفیت میلگرد مخصوص نیاز به پارامترهای مکانیکی و کیفیت تضمین شده دارد که باید توسط کارخانه‌های فولاد رعایت شود. زیرساخت مناسب و توانایی فرآوری تکنولوژیکی و درک علمی‌برای تولید و تضمین کیفیت محصولات SBQ مورد نیاز است.